플라스틱 산업용 쓰레기통 금형

 

곰팡이 이름	플라스틱 산업용 쓰레기통 금형
쓰레기통 재료	HDPE, 플라스틱
쓰레기통 크기	735x580x1000mm
쓰레기통	240L
공동을위한 곰팡이 재료 &. 핵심	P20, 718, 2738
곰팡이베이스	P20
주입 시스템	콜드/핫 러너
적합한 사출 기계	1350T
곰팡이 크기	1080x950x1350mm
곰팡이 수명	500 이상, 000 PC

 

1. 내구성과 힘

충격 저항 : HDPE는 충격에 매우 저항력이있어서 쓰레기통이 거친 취급 또는 무거운 하중을받을 수있는 산업 환경에 이상적입니다.

기상 저항 : UV 노출, 비 및 온도 변동을 포함한 극한의 기상 조건을 견딜 수 있습니다.

2. 가벼우면서도 강합니다

HDPE는 가볍기 때문에 먼 쓰레기통은 크기가 커질 때도 쉽게 움직이고 처리 할 수 ​​있습니다.

가벼운 무게에도 불구하고 HDPE는 강력하고 단단하여 쓰레기통이 변형없이 무거운 하중을 유지할 수 있도록합니다.

3. 화학 저항

HDPE는 산, 알칼리 및 용매를 포함한 광범위한 화학 물질에 내성이 있습니다. 이로 인해 쓰레기통이 위험하거나 부식성 폐기물과 접촉 할 수있는 산업 환경에 적합합니다.

4. 위생적이고 청소하기 쉽습니다

비 다공성 표면 : ​​HDPE는 박테리아, 곰팡이 및 곰팡이의 성장을 방지하는 매끄럽고 비 다공성 표면을 가지고있어 폐기물 저장을 위해 위생적입니다.

청소하기 쉬운 : 매끄러운 표면을 사용하면 물이나 소독제로 쉽게 청소할 수있어 유지 보수 노력이 줄어 듭니다.

5. 비용 효율적입니다

HDPE는 금속 또는 유리 섬유와 같은 다른 재료에 비해 상대적으로 저렴하므로 산업용 쓰레기통을 제조하기위한 비용 효율적인 선택입니다.

내구성과 긴 수명은 자주 교체의 필요성을 줄여서 장기적으로 비용을 절약합니다.

6. 재활용 성과 환경 적 이점

친환경 : HDPE는 100% 재활용 가능하므로 환경 친화적 인 선택입니다. 사용 된 HDPE 쓰레기통은 새로운 제품으로 재활용 할 수 있습니다.

탄소 발자국 감소 : HDPE의 생산은 다른 재료에 비해 에너지가 적어 온실 가스 배출량이 낮아집니다.

7. 디자인의 다양성

HDPE는 다양한 모양, 크기 및 디자인으로 쉽게 성형하여 특정 산업 요구를 충족시키기 위해 사용자 정의가 가능합니다.

색상 코딩 폐기물 분리 시스템에 유용한 다른 색상으로 생성 될 수 있습니다.

8. 녹과 부식에 대한 저항

금속 쓰레기통과 달리 HDPE는 수분이나 화학 물질에 노출 될 때에도 녹슬거나 부식되지 않습니다. 이를 통해 수명이 길어지고 유지 보수 비용이 줄어 듭니다.

9. 유지 보수가 적습니다

HDPE 쓰레기통은 마모, 화학 물질 및 환경 적 요인에 대한 저항으로 인해 최소한의 유지 보수가 필요합니다.

그들은 녹이나 부식으로부터 보호하기 위해 페인팅이나 코팅이 필요하지 않습니다.

 

 

플라스틱 산업 쓰레기통 금형의 제조 공정에는 곰팡이가 내구성이 있고 정확하며 고품질 쓰레기통을 생산할 수있는 몇 가지 정확하고 기술적 인 단계가 포함됩니다. 아래는 프로세스의 자세한 분석입니다.

1. 디자인 및 엔지니어링

개념화 : 쓰레기통의 설계는 크기, 모양, 용량 및 기능 (예 : 핸들, 뚜껑, 휠)을 포함한 고객 요구 사항을 기반으로 작성됩니다.

CAD 설계 : CAD (Computer-Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 쓰레기통 및 금형의 3D 모델이 개발되었습니다. 여기에는 금형 공동, 코어 및 기타 구성 요소를 정의하는 것이 포함됩니다.

시뮬레이션 : 금형 흐름 분석은 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 성형 공정 중에 적절한 플라스틱 흐름, 냉각 및 방출을 보장합니다.

2. 재료 선택

금형은 일반적으로 다음과 같은 고품질 재료로 만들어집니다.

강철 : 높은 내구성과 긴 생산 실행 (예 : P20, H13 또는 스테인레스 스틸).

3. 곰팡이 제조

CNC 가공 : 금형 구성 요소는 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 기계를 사용하여 정밀 매치됩니다. 이를 통해 금형 공동, 코어 및 기타 부품을 생성하는 데 높은 정확도를 보장합니다.

EDM (전기 방전 가공) : CNC 가공으로 달성하기 어려운 복잡한 세부 사항 또는 복잡한 형상에 사용됩니다.

연삭 및 연마 : 곰팡이 표면은 분쇄되고 연마되어 플라스틱 쓰레기통의 부드러운 마감과 적절한 방출을 보장합니다.

4. 조립

금형 구성 요소 (캐비티, 코어, 이젝터 핀, 냉각 채널 등)는 완전한 금형 장치에 조립됩니다.

냉각 채널은 주입 성형 공정 동안 온도를 조절하기 위해 금형에 통합됩니다.

5. 테스트 및 검증

몰드는 사출 성형 기계에서 테스트되어 샘플 쓰레기통을 생성합니다.

샘플은 결함, 치수 정확도 및 표면 마감을 검사합니다.

최적의 성능을 보장하기 위해 필요한 경우 금형을 조정합니다.

6. 생산

금형이 검증되면 대량 생산에 사용됩니다.

용융 플라스틱은 고압 하에서 금형 공동에 주입된다.

플라스틱이 냉각되고 굳어지고 곰팡이가 열려 완성 된 쓰레기통을 배출합니다.

이러한 단계를 수행함으로써 고품질 플라스틱 산업 쓰레기통 금형이 생성되어 산업 및 상업용 사용을위한 내구성있는 쓰레기통의 효율적이고 비용 효율적인 생산을 가능하게합니다.

 

 

정밀도 : 먼 쓰레기의 일관된 품질과 기능을 보장하려면 높은 정확도가 필요합니다.

내구성 : 곰팡이는 고압, 온도 및 반복적 인 사용을 견딜 수 있어야합니다.

냉각 시스템 : 효율적인 냉각 채널은 사이클 시간을 줄이고 결함을 방지하는 데 중요합니다.

배출 메커니즘 : 적절한 배출 설계로 인해 쓰레기통이 손상없이 원활하게 방출됩니다.

 

 

 

 

 

 

곰팡이 스틸

 

핫 러너 시스템

 

표준 부품

 

 

1. 정기적 인 청소

잔류 물을 제거하십시오 : 각 생산이 실행되면 곰팡이를 청소하여 플라스틱 잔류 물, 먼지 또는 잔해물을 제거하십시오. 비 주제적 세척 도구 및 용매를 사용하십시오.

오염 검사 : 곰팡이 표면을 손상 시키거나 쓰레기통의 품질에 영향을 줄 수있는 외래 입자를 점검하십시오.

2. 윤활

움직이는 부품 윤활 : 정기적으로 이젝터 핀, 슬라이더 및 기타 이동 구성 요소를 윤활하고 마모를 방지하고 원활한 작동을 보장합니다.

적절한 윤활제 사용 : 금형 재료와 호환되는 고온 윤활유 및 가공되는 플라스틱을 선택하십시오.

3. 검사 및 모니터링

마모 점검 : 특히 스트레스가 많은 지역에서 흠집, 균열 또는 부식과 같은 마모 징후가 금형을 검사하십시오.

냉각 채널 모니터 : 생산 중에 적절한 온도 제어를 유지하기 위해 냉각 채널에 막힘이 없는지 확인하십시오.

환기 시스템 검사 : 공기 트랩을 방지하고 적절한 플라스틱 흐름을 확인하기 위해 통풍구를 막아보십시오.

4. 수리 및 복원

즉시 손상을 해결하십시오 : 추가 악화를 방지하기 위해 약간의 손상 (예 : 긁힘 또는 찌그러짐)을 즉시 수리하십시오.

폴란드 표면 : ​​정기적으로 곰팡이 표면을 닦아서 매끄러운 마감을 유지하고 쓰레기통의 결함을 방지합니다.

마모 된 구성 요소를 교체하십시오. 이젝터 핀, 스프링 또는 상당한 마모를 나타내는 기타 부품을 교체하십시오.

5. 스토리지

적절한 저장 공간 : 사용하지 않을 때는 곰팡이를 건조한 온도 제어 환경에 보관하여 녹이나 부식을 방지하십시오.

보호 코팅 사용 : 저장 중에 금형을 보호하기 위해 방지 코팅 또는 건조제를 바르십시오.