플라스틱 헤비 듀티 크레이트 곰팡이

 

곰팡이 이름	플라스틱 헤비 듀티 크레이트 곰팡이
제품 자료	HDPE/PP
제품 크기	600 x 400 x 140mm
공동을위한 곰팡이 재료 &. 핵심	P20/718H/H13/2738
공동의 nos	1 캐비티
주입 시스템	핫 러너
적합한 사출 기계	450T
곰팡이 크기	1050x680x550mm
곰팡이 무게	3500kg
곰팡이 수명	500 이상, 000 PC
배달 시간	50 일

 

플라스틱 중형 상자의 두께는 일반적으로 설계, 재료 및 의도 된 용도에 따라 3mm ~ 8mm입니다. 자세한 분석은 다음과 같습니다.

1. 재료 :

- 일반적인 플라스틱에는 HDPE (고밀도 폴리에틸렌) 또는 PP (폴리 프로필렌)가 포함됩니다. HDPE는 종종 강성 및 충격 저항으로 인해 중대한 응용 분야에서 선호됩니다.

2. 설계 요소 :

- 균일 한 두께 : 벽과베이스는 보통 표준 중대장 상자의 경우 4-6mm입니다.

- 보강재 : 갈비뼈, 이중 벽 구조 또는 코너 보강재는 강도를 유지하면서 약간 더 얇은 벽 (예 : 3-5mm)을 허용 할 수 있습니다.

- 중요 영역 : 기초 및 하중 가장자리는 내구성을 추가하기 위해 더 두껍게 (최대 8mm) 일 수 있습니다.

3. 제조 공정 :

- 분사 성형 : 일반적으로 재료 흐름 및 냉각 제약으로 인해 두께가 2-6mm 두께의 벽을 생성합니다.

- 회전 성형 : 두꺼운 벽 (최대 12+ mm)을 허용하지만 상자에는 덜 일반적입니다.

4.로드 용량 :

- 극한 하중 (예 : 자동차 또는 산업 부품)을 위해 설계된 상자는 중요한 섹션에서 6mm를 초과 할 수 있습니다.

- 작은 상자는 3-4mm의 벽을 사용할 수 있으며, 큰 벽은 구조적 무결성을 위해 5-8mm가 필요합니다.

5. 업계 사례 :

- 표준 헤비 듀티 : 4-6mm 벽.

- 전문/산업 : 스트레스가 많은 지역의 경우 최대 8mm 이상.

 

중장비 플라스틱 상자에 대한 HDPE (고밀도 폴리에틸렌)와 PP (폴리 프로필렌)를 선택할 때, 선택은 응용 요구 사항, 환경 조건 및 하중 요구에 따라 다릅니다. 자세한 비교는 다음과 같습니다.

2. 왜 무거운 상자를 위해 HDPE를 선택합니까?

- 충격 저항 : 거친 취급, 쌓기 및 떨어 뜨리는 데 이상적입니다 (예 : 물류, 농업).

- 추운 환경 : 저하 온도 (예 : 냉장, 냉장 운송)에서 강도를 유지합니다.

- 강성 : 무거운 하중 (예 : 자동차 부품, 기계)에서 모양을 유지합니다.

- 재활용 성 : 널리 재활용되어 지속 가능한 공급망에 친숙합니다.

3. 왜 무거운 상자를 위해 PP를 선택합니까?

- 화학적 노출 : 오일, 연료 또는 부식성 물질 (예 : 화학 산업)을 저장하는 상자에 가장 적합합니다.

- 고온 사용 : 멸균에 적합합니다 (예 : 식품 가공, 의료 장비).

- 유연성 : 반복적 인 응력 (예 : 힌지 뚜껑, 접을 수있는 디자인)에 더 좋습니다.

-비용 효율성 : 종종 대용량이 많은 생산을 위해 저렴합니다.

 

강세의 플라스틱 상자 곰팡이를 만드는 것은 정밀 엔지니어링, 재료 선택 및 제조 전문 지식이 포함됩니다. 아래는 내구성있는 고품질 곰팡이를 설계하고 생산하기위한 단계별 안내서입니다.

1. 설계 단계

에이. 요구 사항을 정의합니다

- 상자 사양 : 크기, 하중 용량, 벽 두께 (일반적으로 4-8mm) 및 기하학 (갈비뼈, 핸들, 스태킹 기능).

- 재료 : 플라스틱 (예 : HDPE, PP)을 선택하고 냉각시 수축률을 설명합니다.

-수요 과정 : 주입 성형 결정

비. CAD 디자인

- 3D CAD 소프트웨어 (예 : Solidworks, AutoCAD)를 사용하여 상자 및 금형을 모델링하십시오.

- 쉽게 배출 할 수 있도록 초안 각도 (1-3도)를 포함하십시오.

- 벽 두께를 증가시키지 않고 강도를 향상시키기 위해 리브와 코너 보강재를 설계합니다.

- 이젝터 핀 위치, 냉각 채널 및 배출 장치를 추가하여 결함을 방지합니다.

2. 금형 재료 선택

내구성 및 생산량에 따라 고급 스틸을 선택하십시오.

- 강철 금형 :

-P20 또는 H13 강철이 내마모성 (100, 000+ 사이클에 이상적).

- 장수를 위해 강화.

3. 곰팡이 제조 단계

에이. 핵심 및 공동 가공

-CNC 가공을 사용하여 금형의 코어 (남성) 및 캐비티 (암) 부분을 만듭니다.

- 플로우 라인과 같은 결함을 피하기 위해 매끄러운 표면 (SPI-A1/A2 마감 처리)을 보장하십시오.

비. 냉각 시스템 통합

- 온도를 조절하고 사이클 시간을 줄이기 위해 냉각 채널을 포함시킵니다.

- 균일 한 냉각을 위해 채널 레이아웃을 최적화합니다 (뒤틀림을 방지).

기음. 배출 시스템

- 냉각 후 곰팡이에서 상자를 밀어 이젝터 핀과 플레이트를 설치하십시오.

- 임계 표면의 가시 자국을 피하기 위해 핀이 배치되어 있는지 확인하십시오.

디. 환기

- 마이크로 갭 (0.

이자형. 표면 처리

- 코팅 (예 : 질화, 크롬 도금)을 적용하여 마모를 줄이고 방출을 향상시킵니다.

4. 프로토 타이핑 및 테스트

- 주사 시험 :

- 결함 (싱크 표시, 뒤틀림, 플래시)을 점검하십시오.

- 온도, 압력 및 냉각 시간을 조정하십시오.

-로드 테스트 : 상자가 강도 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

5. 생산 금형 어셈블리

- 코어, 캐비티, 이젝터 시스템 및 냉각 성분을 조립합니다.

- 주입 성형기에 금형을 장착하십시오 (예 : 500 - 2000- 큰 상자의 경우 클램핑 력).

6. 주요 고려 사항

에이. 벽 두께 일관성

- 싱크 자국을 방지하기 위해 갑작스러운 두께 변화를 피하십시오.

- 강화를 위해 갈비뼈 (베이스 두께의 50-60%)를 사용하십시오.

비. 게이트 디자인

- 균일 한 흐름을 보장하기 위해 게이트 (용융 플라스틱의 진입 점)를 위치시킵니다.

- 대형 상자에 핫 러너 시스템을 사용하여 폐기물을 줄입니다.

기음. 스태킹 기능

- 연동 뚜껑 또는 쌓는 림을 금형에 직접 설계하십시오.

7. 후 처리

-CNC 가공 : 중요한 영역을 개선합니다 (예 : 핸들, 모서리).

-EDM (전기 방전 가공) : 복잡한 세부 사항 또는 텍스처링 용.

 

 

 

 

곰팡이 스틸

핫 러너 시스템

 

표준 부품

 

 

 

우리는 산업 등급 플라스틱 상자를위한 정밀 엔지니어링 금형을 제작하여 내구성, 효율성 및 가치를 보장합니다. 우리를 차별화시키는 것은 다음과 같습니다.

1. 중세 디자인의 전문 지식

- 산업 별 지식 : 15 년 동안 자동차, 물류 및 농업 부문을위한 곰팡이 설계 경험은 최대 1, 000+ lbs의 하중 용량에 최적화되었습니다.

- 재료 숙달 : HDPE, PP 및 강화 플라스틱에 대한 고급 이해, 곰팡이는 정확한 두께 (3-8mm)와 충격 저항을 가진 상자를 생성하도록합니다.

2. 최첨단 기술

- 시뮬레이션 소프트웨어 : Moldflow와 같은 도구는 결함을 제거하고 곰팡이 수명을 향상시키기 위해 흐름, 냉각 및 응력 지점을 예측합니다.

- 고정밀 가공 : CNC, EDM 및 5- 완벽한 공동 마감재 및 단단한 공차 (± 0. 01 mm)를위한 축 밀링.

3. 사용자 정의 및 유연성

- 맞춤형 솔루션 : 정확한 요구를 충족시키기 위해 이중 벽 상자, 접을 수있는 기능 또는 강화 리브에 대한 디자인을 적응시킵니다.

-빠른 프로토 타이핑 : 테스트 및 검증을위한 3D 인쇄 금형 샘플로 마켓을 가속화합니다.

4. 강력한 품질 보증

- 엄격한 테스트 : 곰팡이는 사이클 테스트 및 실제로드 시뮬레이션을 거쳐 충돌 저항 및 수명을 보장합니다.

5. 비용 및 시간 효율성

- 최적화 된 생산 : 금형 설계는 재료 폐기물 및 사이클 시간을 최소화하여 단위당 비용을 줄입니다.

- 빠른 처리 시간 : 간소화 된 워크 플로우는 복잡한 형상의 경우에도 30-45 일 안에 고품질 금형을 제공합니다.

6. 엔드 투 엔드 지원

- 평생 유지 보수 : 판매 후 서비스에는 곰팡이 수명을 연장하기위한 문제 해결, 수리 및 표면 연마가 포함됩니다.

- 지속 가능성 초점 : 설계는 재활용 가능한 재료 및 에너지 효율적인 생산 공정의 우선 순위를 정합니다.

7. 입증 된 실적 - 사례 연구 : 성공 사례에는 8mm 강화베이스가있는 자동차 부품 상자와 접을 수있는 설계가 40%감소합니다.

이 접근법은 기술 강점, 고객 중심 솔루션 및 실제 결과를 강조하면서 비용, 품질 및 신뢰성과 같은 통증 지점을 해결합니다.