1. 작업 원칙
콜드 러너 : 곰팡이 내부의 채널을 통해 주입 성형 기계 노즐의 용융 플라스틱을 몰드 캐비티로 운반하고 러너 시스템 (메인 채널, 스플리터 및 게이트)은 곰팡이 캐비티와 동시에 냉각되고 굳어집니다. 각각의 주입 후, 러너의 플라스틱은 폐기물 ( "러너 폐기물"이라고 함)을 형성하여 완제품과 분리되어 재활용해야합니다.
핫 러너 : 러너 시스템은 가열로드 또는 가열 고리와 같은 가열 요소를 통해 플라스틱을 항상 용융 상태로 유지하며 금형 공동의 일부만 냉각되고 굳어집니다. 용융 플라스틱은 냉각 러너없이 가열 러너를 통해 사출 성형기 노즐에서 직접 금형 공동으로 들어갑니다. 따라서 러너 폐기물은 생성되지 않습니다.
2. 구조와 복잡성
콜드 러너 구조는 간단하며 추가 온도 제어 시스템이 필요하지 않습니다. 러너 디자인은 금형 공동에 직접 연결되어 있으며 금형에 의존하여 자연적으로 열을 소산합니다. 단일 또는 다중 카비티 몰드에 적합하지만 러너 폐기물의 수동 또는 기계적 제거.
핫 러너 구조는 복잡하며 통합 난방 요소, 온도 컨트롤러 및 열 절연 층이 필요합니다. 러너 시스템은 독립적으로 온도를 제어하며 플라스틱 저하 또는 막힘을 방지하기 위해 열 균형을 정확하게 관리해야합니다. 일반적으로 러너를 사후 처리 및 절단없이 다중 경력 금형 또는 고정밀 성형에 사용합니다.
3. 재료 활용
콜드 러너는 각 성형 후 러너 폐기물 (총 주입 부피의 약 20% ~ 40%)을 생성하며, 이는 재활용 또는 폐기되어 재료 비용과 폐기물이 증가해야합니다.
핫 러너는 러너 폐기물이 없으며 재료 활용률은 100%에 가깝습니다. 특히 비싸거나 높은 점도 플라스틱 (예 : 엔지니어링 플라스틱)에 적합합니다.
4. 성형주기,
콜드 러너 흐름 채널은 제품과 동시에 냉각되어 긴 성형주기가 길어집니다 (러너가 고형화 될 때까지 기다려야 함). 러너 길이가 다르기 때문에 다중 카비티 몰드가 고르지 않게 채워질 수 있습니다.
핫 러너 러너는 항상 녹은 상태에 있으며 냉각 시간과 더 빠른 형성 사이클을 단축시킵니다. 특히 복잡하거나 얇은 벽 부품의 경우 균일 충전을 달성하는 것이 더 쉽습니다.
5. 코스트
콜드 러너 곰팡이 제조 비용은 낮지 만 장기 재료 폐기물과 폐기물 처리 비용은 높습니다.
핫 러너에 대한 초기 투자는 높습니다 (모드 및 온도 제어 시스템은 비용이 증가)하지만 장기적으로 재료를 절약하고 효율성을 향상시킵니다.
6. 적용 가능
시나리오에서 콜드 러너의 소규모 제작 또는 프로토 타입 개발. 비용에 민감한 응용 프로그램 및 저렴한 재료 (예 : PP, PE). 폐기물 처리 시나리오를 신경 쓰지 마십시오.
핫 러너는 대량 생산됩니다 (예 : 자동차, 전자 부품). 고 부가가치 재료 (예 : PC, Peek) 또는 투명 제품 (러너 마크 방지). 높은 표면 품질, 정확도 및 효율성이 필요한 제품.
7. 유지 보수 및 운영
콜드 러너는 유지 관리가 간단하고 실패율이 낮지 만 러너 폐기물을 자주 청소해야합니다.
열 팽창 또는 플라스틱 탄화가 차단되는 것을 방지하기 위해 가열 요소 및 온도 제어 시스템에 대해 핫 러너를 정기적으로 유지해야합니다. 운영자에 대한 높은 기술 요구 사항.