1.사출성형이란?
사출 성형은 고압 하에서 고속으로 닫힌 금형 캐비티에 플라스틱 용융물을 주입하고 냉각 및 성형 후 정확히 금형 캐비티 모양의 플라스틱 제품을 얻는 것입니다.
사출 성형은 두 가지 필수 조건을 충족해야 합니다. 첫째, 플라스틱을 용융 상태로 금형 캐비티에 주입해야 합니다. 두 번째는 주입된 플라스틱 용융물이 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있을 만큼 충분한 압력과 유속을 가져야 한다는 것입니다. 따라서 사출 성형은 플라스틱 가소화, 용융 사출 및 압력 유지 성형의 기본 기능을 갖추어야 합니다.
(1) 가소화 공정 사출 성형의 가소화 공정에서 고체 플라스틱은 회전하는 나사의 전달을 통해 나사 홈의 방향을 따라 끊임없이 전진하며 가열, 압축, 나사산의 전단 혼합 및 기타 효과를 거친 후 점성 플라스틱 유체의 밀도, 점도, 조성 및 온도 분포를 균일하게 가열합니다. 고체 플라스틱을 가소화하는 데 필요한 열은 주로 플라스틱에 대한 외부 실린더의 가열과 플라스틱에 대한 사출 나사의 마찰 전단열에서 발생합니다. 가소화 공정에서 플라스틱 용융물의 온도가 사출 요구 사항을 충족하는지 여부와 온도 분포가 균일한지 여부는 사출 성형기의 가소화 기능을 측정하는 중요한 매개 변수이며, 가소화 기능은 용융된 플라스틱의 양을 나타냅니다. 사출 성형기는 단위 시간에 제공할 수 있습니다.
고체 플라스틱이 가소화되어 용융된 후 끊임없이 회전하는 스크류에 의해 스크류 헤드로 밀려 배럴 앞쪽 끝에 있는 저장 공간에 저장됩니다. 보관 영역의 플라스틱 용융물에는 일정한 압력이 있으며, 용융물의 압력이 나사에 작용하여 나사를 밀어 다양한 저항을 극복하고 후퇴시킵니다. 스크류가 일정 거리까지 후퇴한 후 회전을 멈추고, 저장 영역의 플라스틱 용융량(사출량이라고 함)이 결정되고, 가소화 공정이 종료되고, 사출 공정에 들어갑니다.
(2) 사출 공정에서 가소화된 플라스틱 용융물은 배럴의 저장 영역에 저장됩니다. 주입되면 나사가 축 방향으로 움직입니다. 스크류의 사출 압력에 따라 플라스틱 용융물이 배럴의 앞쪽 끝에 설치된 노즐을 통해 흐르고 일정한 속도로 금형 캐비티에 주입됩니다.
(3) 냉각 및 경화 과정에서 금형 캐비티에 주입된 플라스틱 용융물은 다양한 유동 저항을 극복하고 금형 캐비티를 채웁니다. 금형 캐비티에 채워진 플라스틱 용융물은 금형 캐비티로부터 엄청난 압력을 받게 되며, 이는 플라스틱 용융물이 배럴로 다시 흘러가는 방식으로 구동됩니다. 또한, 금형 캐비티의 냉각 효과로 인해 플라스틱 용융물은 냉각 수축을 일으키며, 이때 사출 스크류는 역류 없이 플라스틱 용융물이 금형 캐비티에 가득 차도록 계속 압력을 가하고 플라스틱 용융물을 적절하게 추가합니다. 플라스틱 용융물이 점차 냉각되어 제품으로 응고될 때까지 금형 캐비티의 수축 공간을 채우기 위해 금형 캐비티에 넣습니다.
2.사출금형(툴링)이란?
사출 금형(사출 공구)은 사출 성형용 도구이며 일반적인 성형 산업 생산품입니다. 사출금형은 플라스틱 입자나 플라스틱 섬유 등의 플라스틱을 가열하여 용융상태로 만든 후 플런저나 스크류사출 등의 사출성형기를 이용하여 용융된 플라스틱을 금형에 주입하는 공정이다. 냉각하여 원하는 모양과 크기의 제품으로 성형하는 성형기입니다.
사출 금형은 일반적으로 다음 부품으로 구성됩니다.
A. 금형 본체 : 금형 본체는 사출 금형의 주요 부품으로, 일반적으로 금형의 수명을 보장하기 위해 경도와 내마모성이 높은 재료(예: 강철, 구리 등)로 만들어집니다.
B. 사출(피딩) 시스템 : 사출 성형기에서 금형 캐비티로 용융된 플라스틱을 이송하기 위한 메인 채널, 유동 채널 및 게이트를 포함합니다.
C. 냉각 시스템 : 신속한 경화를 위해 용융된 플라스틱을 냉각시키는 데 사용됩니다.
D. 이젝터 시스템 : 성형품을 금형에서 이젝터하는 데 사용되는 이젝터 핀, 블록, 상판 등을 포함합니다.
3.사출 금형을 만드는 방법은 무엇입니까?
A. 금형 설계
금형 제작의 첫 번째 단계는 디자인입니다. 금형 설계에서는 먼저 사출 부품의 모양과 요구 사항에 따라 금형 유형을 결정해야 합니다. 그런 다음 사출 부품의 모양과 크기, 필요한 사출 재료의 유형과 특성에 따라 금형 구조를 설계합니다. 마지막으로 금형의 품질과 성능을 보장하기 위해 재료 선택 및 열처리 설계가 수행됩니다.
B. 수치 제어 가공
CNC 가공은 금형 제조에서 매우 중요한 부분입니다. CNC 가공은 금형 제조에 특히 중요한 고정밀, 고효율 부품 제조를 실현할 수 있습니다. CNC 가공에서는 일반적으로 금형 가공 및 제조를 실현하기 위해 밀링, 절단, 드릴링 및 기타 가공 방법이 사용됩니다.
C. 정밀 연삭
정밀 연삭은 금형 제조의 핵심 단계 중 하나입니다. 정밀 연삭은 금형의 다양한 부분을 연삭하는 데 도움이 되며 치수 정확도와 표면 거칠기를 보장하는 동시에 밀봉 성능과 내마모성을 높이고 금형의 수명을 향상시킵니다.
D. 방전 가공
Edm은 효율적인 비접촉 가공 방법으로 방전 현상을 통해 금속 용융 및 절단이 가능하며 금형 제작에도 매우 중요합니다. Edm은 일반적으로 내부, 외부 프로파일 및 치수 정확도에 대한 요구 사항이 높은 금형 부품에서 수행됩니다. Edm은 금형의 정확성과 표면 조도를 향상시키고, 제조 및 가공 비용을 절감할 수 있습니다.
E. 조립 및 디버깅
금형 제작이 완료되면 조립 및 디버깅이 필요합니다. 조립 공정에서는 금형의 다양한 부분을 검사하여 정확성과 견고성을 보장해야 합니다. 디버깅 과정에서는 사출 성형 테스트를 수행하고 생산 환경을 시뮬레이션하며 금형의 성능과 신뢰성을 테스트해야 합니다. 적절한 조정과 정밀 테스트를 통해 금형의 안정적인 작동을 보장할 수 있습니다.
사출 금형 제조는 완료하기 위해 여러 단계를 거쳐야 하는 매우 복잡한 프로세스입니다. 금형 설계부터 CNC 가공, 정밀 연삭, EDM, 조립 및 디버깅에 이르기까지 모든 측면에서 제조의 정확성과 효율성이 보장되어야 합니다. 엄격한 검사와 테스트를 통해서만 사출 금형의 품질과 성능을 보장할 수 있습니다.